Compresseur d’air à piston

Par rapport au compresseur à commande traditionnelle, l’économie d’énergie du compresseur d’air à piston est d’une importance pratique. Le contrôle industriel du compresseur fourni en fonction de la demande de volume d’air est une condition de fonctionnement économique. Il permet d’économiser environ 20% des factures d’électricité et les fonds investis peuvent être récupérés en six mois environ.

Comme le coût d’exploitation du compresseur d’air est réduit. Le coût d’exploitation d’un compresseur traditionnel se compose de trois éléments : le coût d’achat initial, le coût d’entretien et le coût énergétique. Parmi eux, les coûts énergétiques représentent environ 77 % des coûts d’exploitation des compresseurs. Le coût énergétique est réduit de 44,3%, associé à la réduction de l’impact sur l’équipement après le début de la conversion de fréquence, le volume d’entretien et de réparation sera également réduit, de sorte que le coût d’exploitation sera considérablement réduit.

Si vous souhaitez prolonger la durée de vie du compresseur d’air à piston. Le convertisseur de fréquence démarre le compresseur à partir de 0 Hz et son temps d’accélération de démarrage peut être ajusté, réduisant ainsi l’impact sur les composants électriques et mécaniques du compresseur lors du démarrage, améliorant la fiabilité du système et prolongeant la durée de vie du compresseur.

Selon les conditions de fonctionnement du compresseur, après la transformation de la régulation de la vitesse de conversion de fréquence du compresseur d’air à piston, la vitesse de fonctionnement du moteur est évidemment ralentie, de sorte que le bruit du compresseur d’air est efficacement réduit. Les mesures sur le terrain montrent que le bruit est réduit d’environ 3 à 7 décibels par rapport au système d’origine.

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